تم تطوير تقنية صهر المعادن عن طريق التسخين التعريفي لأكثر من مائة عام ، ولا تزال تتحسن حتى الآن. بدأ كل شيء باكتشاف العالم إم فاراداي لظاهرة الحث الكهرومغناطيسي. في ذلك الوقت ، تم إجراء المحاولات العملية الأولى لإنشاء تقنية جديدة لصهر المعادن في المختبر ، لكنها انتهت جميعًا بالفشل. في ذلك الوقت لم تكن هناك منشآت قادرة على توليد تيارات عالية التردد بطاقة كافية.
أول فرن حثي اقترحه S. Farranti في عام 1887. لكن مر وقت طويل قبل تنفيذه العملي. في عام 1890 ، أدركت شركة Benedicks Bultfabrik هذه الفكرة ، ونشأت فرصة حقيقية لتنفيذ صهر المعادن على نطاق صناعي باستخدام تقنية جديدة. ولكن في ذلك الوقت لم تكن هناك مصادر تيار قوية ، لذلك عمل فرن الحثكميات صغيرة من المعدن.
بدأ الوضع يتغير في بداية القرن العشرين ، عندما خضع تصميم الفرن لتغييرات كبيرة. ظهرت مولدات قوية ومصادر تيار عالية التردد بدأ استخدامها لضمان عملها.
أتاح تطوير أجهزة أشباه الموصلات وظهور أول محولات الثايرستور إمكانية إنشاء أنظمة طاقة فعالة تعتمد عليها. فرن الحث الحديث قادر على العمل بكميات كبيرة من المعدن. من خلال استخدام أنظمة التحكم المبتكرة ، أصبح أكثر اقتصادا.
تتيح هذه التقنية الحصول على سبائك فائقة النقاء من معادن مختلفة. إذا كانت الطريقة التقليدية للصهر ، على سبيل المثال ، في المحول ، تبقى نسبة كبيرة من الشوائب ، فعند استخدام هذه الطريقة ، فإنها غائبة. هذا يسمح بإنشاء سبائك فائقة النقاء مع أداء جيد.
مبدأ تشغيل فرن الحث مثير للاهتمام ، والذي يتكون من تسخين المعادن بدون تلامس باستخدام مجال كهرومغناطيسي. يحدث هذا بمساعدة مغو ، حمولته عبارة عن المعدن المحمّل في الفرن. إذا كانت قوة الفرن عالية بما فيه الكفاية ، يحدث الانصهار.
يمكن أن يكون لفرن الحث نفسه مجموعة متنوعة من الأبعاد والأغراض. يمكن استخدامه في المعامل أو المجمعات الصناعية الكبيرة ذات السعات والسعات المختلفة.
فرن حثي صغير محلي الصنع تمامًايمكن أن تكون مفيدة في المختبر المنزلي. بمساعدتها ، يمكنك ، على سبيل المثال ، صنع لحام بمحتويات مختلفة من الزنك والقصدير ، وكذلك أكثر من ذلك بكثير. في تصنيعها ، من الضروري مراعاة مبدأ التشغيل المذكور أعلاه. استخدم مولدًا عالي التردد (من 30 ميجاهرتز وما فوق) ، ومصدر طاقة قوي ، ووحدات طاقة ، ونتيجة لذلك ، في بوتقة (يمكن أن تتكون من 6-15 لفة من PEV-8 ، 0 سلك) ، يمكن إذابة قطعة من الزنك في فترة زمنية قصيرة (15-20 ثانية).
يسير تطوير هذه التقنية على طول مسار زيادة قوة التركيبات تدريجياً ، وتحسين قاعدة الطاقة الأولية ، وزيادة وتيرة المولد واستخدام التطورات المبتكرة في دوائر التحكم والمراقبة والحماية.
